中国石化提升技术精细化管理促进乙烯能耗创新低

中国石化提升技术精细化管理促进乙烯能耗创新低 更新时间：2011-3-10 10:08:11 　　1月份，中国石化乙烯能耗首次降至592千克标油/吨，低于600千克标油/吨的界限。其中，茂名乙烯能耗最低，为557千克标油/吨；去年建成投产的镇海乙烯能耗558千克标油/吨。与去年乙烯能耗水平比，中国石化1个月降低成本2400万元。　　“生产100万吨乙烯约需320万吨石油烃，其中18%约57.6万吨为加工过程提供能源而消耗。按每吨石脑油5000元计算，仅能源消耗费用就达28.8亿元。乙烯装置作为石油化工的龙头和耗能大户，节能降耗工作的力度和成效直接影响节能和效益总体目标的实现。抓住乙烯装置，节约能源资源，符合发展低碳经济、创造绿色GDP的要求。这也为中国乙烯应对中东廉价乙烯、其他能源化工产业、国际局势动荡等多方挑战增添了一个砝码。”业内有关专家表示。　　“1月份乙烯能耗达到一个新水平，是中国石化总部和各企业在优化原料、稳定运行、精心操作三方面努力的结果，是创先争优和比学赶帮超工作成果的具体体现，也是十一五期间不懈努力的结晶。”化工事业部相关负责人表示。　　据统计，2010年中国石化集团公司乙烯能耗平均值为609千克标油/吨，相比2005年降幅达11%。其中，燕山石化5年间乙烯能耗降低18.3%。根据2009年某国际咨询机构全球烯烃装置绩效评价，中国石化单位高附加值产品净能耗平均值已进入世界石脑油四分法第一群组。　　依靠技术进步、推进精细化管理是促进乙烯能耗降低的两大法宝。　　在技术进步层面，首先，推广应用裂解炉空气预热器，用急冷水、蒸汽凝液、富余低压蒸汽等废热提供能量，既节省燃料消耗又避免二次能源消耗。仅此一项，平均乙烯能耗降低约12千克标油/吨。其次，推广扭曲片强化传热技术，对降低辐射段炉管壁温、延长裂解炉运转周期、提高裂解炉负荷起到明显作用。再其次，推广APC先进控制技术，改造老旧裂解炉，采用变频风机，提高裂解炉热效率。　　在精细管理层面，第一，通过抓好各项工艺、设备管理制度的落实，确保装置平稳运行，避免非计划停工造成物料损失。第二，注重绝热材料选型和对施工环节全过程的监管，对设备和管线的保温、保冷集中实施整改。第三，加强蒸汽系统优化利用，改善蒸汽参数，提高透平驱动做功效率。第四，建立蒸汽疏水器管理台账，妥善解决疏水器运行和采购中的各项问题。第五，强化火炬排放管理，设置自动点火系统，熄灭火炬长明灯。　　此外，通过优化乙烯原料、提高“双烯”收率、优化裂解炉烧焦程序等措施，全方位节能降耗。近年来，化工事业部定期举办乙烯企业技术和管理人员经验交流会和专题研讨会，推广经验，促进各乙烯企业相互借鉴，取长补短，共同进步。　　“西瓜要捡，芝麻也要捡。”化工事业部相关负责人表示，“下一步，我们要完善裂解深度控制方式，针对不同种类、不同品质的原料优化裂解操作条件，以获取更大的产品收益。在蒸汽系统优化平衡方面，要从企业全局出发考虑问题，不局限于装置本身。在动设备领域，要提高并监控机械效率。在静设备领域，打造热效率超过95%的样板裂解炉。” 来源中国石油化工集团公司)

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